EV akkumulátor modul összeállítás: Siemens HMI a nyomatékgörbe figyeléséhez és vonalkód nyomon követhetőséghez

Az elektromos járművek (EV) akkumulátormoduljainak összeszerelése az elektromos járművek akkumulátorcsomag-gyártásának legkritikusabb szakasza, ahol még a kisebb nyomatékeltérések vagy a nyomon követhetőségi adatok hiánya is katasztrofális biztonsági kockázatokhoz, költséges visszahívásokhoz, valamint az autóipari gyártásban a rögzítéssel kapcsolatos hibák-%-ának. 68%-ához vezethet a nem megfelelő alkalmazásból és a helytelen alkalmazásból. Az akkumulátorcsomagokban lévő nagyfeszültségű-sínek már tömeges elektromos járművek visszahívást indítottak el, beleértve a Hyundai 2026-os visszahívását a meglazult akkumulátorrögzítőkkel kapcsolatos tűzveszély miatt. A Siemens HMI olyan egységes, -gyártásra kész megoldást kínál, amely a valós-idejű nyomatékgörbe-figyelést és a végpontok közötti-végpontok közötti vonalkódos nyomon követést egyetlen interfészbe integrálja, és kezeli a nagy{10}}volumen EV-akkumulátormodul-összeszerelő sorok fő fájdalmas pontjait. Ez a cikk azt részletezi, hogy a Siemens HMI hogyan alakítja át az összeszerelés minőségét, megfelelőségét és átviteli sebességét, ellenőrzött teljesítményadatokkal,{12}}valós megvalósítási eredményekkel és az elektromos járműakkumulátor-gyártók számára hasznosítható ismeretekkel.

Főbb kihívások az elektromos járművek akkumulátormodul-összeállításában

Az elektromos járművek akkumulátormoduljainak összeszerelése kompromisszumok nélküli pontosságot és teljes nyomon követhetőséget igényel a gyártási folyamat minden lépésében. A hagyományos autóipari összeszereléssel ellentétben az akkumulátormodulok gyártása modulonként több tucat nyomaték{1}}kritikus rögzítőelemet, szigorú funkcionális biztonsági követelményeket, valamint az alkatrész-életciklus teljes nyomon követésére vonatkozó globális szabályozási kötelezettségeket foglal magában. A gyártók előtt álló legsürgetőbb kihívások a következők:

• A nyomatékszabályozás pontatlansága:Az alul megnyomott rögzítőelemek meglazulhatnak a jármű működése közben, ami elektromos ívképződést és tűzveszélyt okozhat, míg a túlnyomatékkal meghúzott rögzítők károsíthatják a gyűjtősíneket vagy a házat, ami hűtőfolyadék szivárgásához és a szigetelés meghibásodásához vezethet. A megadott nyomatékértékektől akár 5%-os eltérés is veszélyeztetheti az akkumulátormodul biztonságát és teljesítményét.
• Korlátozott valós idejű{0}}láthatóság:A régi összeszerelő sorok külön nyomatékkijelzőket és önálló vonalkód-leolvasókat használnak, egységes adatszinkronizálás nélkül. Ez holtfoltokat hoz létre az összeszerelési folyamatban, ahol a hibákat csak a sor-végi-tesztelés során észlelik, miután a modul már több állomáson áthaladt.
• Szabályozási megfelelési terhek:A globális szabályozások, beleértve az ISO 26262 funkcionális biztonsági szabványokat és az EU 2027-es akkumulátorútlevél-meghatalmazását, megkövetelik az akkumulátormodul minden alkatrészének teljes, töretlen nyomon követését a cella beérkezésétől az életciklus-vége{3}}újrahasznosításig. A szabályok be nem tartása a piacra jutás korlátozását, a globális éves bevétel 5%-áig terjedő bírságot és költséges utómunkálatokat eredményezhet.
• Magas hiba és garanciális költségek:Az akkumulátorral kapcsolatos-meghibásodások az elektromos járművekre vonatkozó garanciális igények 45%-át teszik ki, és a rögzítéssel{2}} kapcsolatos hibák több mint 12 millió dollárba kerülhetnek a gyártóknak visszahívási eseményenként, nem számítva a hosszú távú-márkakárosodást.

A Siemens HMI közvetlenül kezeli ezeket a kihívásokat, egyetlen integrált vezérlő- és felügyeleti központot hozva létre az elektromos járművek akkumulátormodul-összeállításának legkritikusabb szakaszaihoz.

Hogyan alakítja át a Siemens HMI a nyomatékgörbe figyelését az elektromos járművek akkumulátormodul-szerelvényében

A nyomatékgörbe figyelése a biztonságos, megbízható akkumulátormodul összeszerelés alapja. Az alapvető nyomatékérték-ellenőrzésekkel ellentétben a nyomatékgörbe figyelése valós időben követi nyomon a teljes rögzítési folyamatot, rögzíti a nyomaték- és szögadatokat a rögzítési ciklus kezdetétől a végső nyomatékig, hogy észlelje a kereszt-menetet, a hiányzó alátéteket, az anyagdeformációt és más olyan hibákat, amelyeket az egyszerű végérték-ellenőrzések figyelmen kívül hagynak. A Siemens HMI a valós idejű forgatónyomaték-görbe figyeléséhez-az elektromos autóakkumulátor-összeállításban iparágvezető-teljesítményt biztosít, ellenőrzött adatokkal, amelyek mérhető minőségi javulást eredményeznek a gyártók számára.

Valós idejű-nyomatékgörbe megjelenítése és eltérés riasztás

A Siemens HMI nagy{0}}felbontású, valós idejű-nyomatékgörbék megjelenítését biztosítja az összeszerelősoron minden rögzítési ciklushoz, az egyes modulok műszaki specifikációihoz igazodó, konfigurálható felső és alsó szabályozási határértékekkel. Az interfész élő nyomaték- és szögadatokat jelenít meg, átfedve a tényleges rögzítési görbét az érvényesített célgörbével, így a kezelők egy pillantással azonosíthatják az eltéréseket.

• Ellenőrzött teljesítményadatok:A Siemens HMI 100 ms-os válaszidőt biztosít a nyomatékeltérésekkel kapcsolatos riasztásokra, így 85%-kal csökkenti a -nem-specifikus rögzítőelem-észlelési késleltetést a szabványos nem-integrált kijelzőkhöz képest. A rendszer automatikusan leállítja a rögzítési ciklust, és lezárja az állomást, ha a nyomatékgörbe a jóváhagyott határokon kívül esik, így megakadályozza, hogy a hibás modulok továbbhaladjanak a következő összeszerelési szakaszokba.
• Gyakorlati alkalmazás:A 32 kritikus nagy-feszültségű gyűjtősínrögzítővel rendelkező szabványos EV akkumulátormodul esetében a Siemens HMI minden rögzítési ciklust külön-külön figyel, és akár 3%-os nyomatékeltérést is jelez, amelyet az alapvető vég-értékellenőrzések kihagynának. Ez a pontossági szint közvetlenül csökkenti a meglazult kötőelemek kockázatát, amelyek elektromos ívképződést és tűzveszélyt okoznak a kész elektromos járművekben.

Nagy sebességű-nyomaték-adatmintavétel és naplózás

A nyomatékgörbe pontos megfigyelése a nagy sebességű{0}}adatmintavételen múlik a rögzítési ciklus minden részletének rögzítése érdekében, különösen a nagy-volumenű összeszerelő sorok esetében, ahol a ciklusidőt másodpercekben mérik. A nyomatékadatok naplózása a Siemens HMI-vel az elektromos jármű akkumulátorok gyártásában biztosítja, hogy minden rögzítési esemény teljes mértékben rögzítésre kerüljön, tárolva legyen, és elérhető legyen a minőségi auditok és garanciális vizsgálatok számára.

• Ellenőrzött teljesítményadatok:A Siemens SIMATIC HMI akár 10 kHz-es nyomatékú adatmintavételezési sebességet is támogat, így rögzítési ciklusonként 10-szer több adatpontot rögzít, mint a hagyományos HMI-megoldások. A rendszer minden rögzítőelem teljes nyomatékgörbéjét tárolja, a modul egyedi sorozatszámához kapcsolva, legalább 15 évig, hogy megfeleljen az autóipari életciklusra vonatkozó követelményeknek.
• Gyakorlati alkalmazás:A napi 1200 akkumulátormodult gyártó, modulonként 32 rögzítőelemet tartalmazó összeszerelősoron a Siemens HMI több mint 384 000 rögzítési ciklust rögzít és naplóz naponta, nulla adatvesztés nélkül. Ez a teljes adatrekord kiküszöböli a találgatásokat a minőségi auditok során, és megcáfolhatatlan bizonyítékot szolgáltat a megfelelő rögzítésről garanciális igény vagy hatósági vizsgálat esetén.

Zárt{0}}hurkú nyomatékszabályozás integrációja összeszerelő eszközökkel

A Siemens HMI natív módon integrálódik az összes jelentősebb ipari nyomatékszerszám-márkával, beleértve az Atlas Copco-t, a Bosch Rexroth-ot és az Ingersoll Rand-ot is, így olyan zárt{0}}hurkú vezérlőrendszert hoz létre, amely kiküszöböli a kézi beavatkozást és csökkenti az emberi hibákat. A rendszer a jóváhagyott nyomaték- és szögparamétereket közvetlenül a szerszámoknak küldi, valós idejű visszajelzést kap a rögzítési ciklus során, és érvényesíti a befejezett ciklust, mielőtt a kezelőt továbbléphetné.

• Ellenőrzött teljesítményadatok:A Siemens HMI-n keresztüli zárt-hurkú integráció 92%-kal csökkenti a nyomatékalkalmazási hibaarányt a nagy-volumen elektromos akkumulátor-összeszerelő gépsorokon a kézi szerszámbeállításhoz és az önálló felügyelethez képest. A rendszer emellett 78%-kal csökkenti az új modultervek szerszámkonfigurálási idejét is a programozható paraméterkészletekkel, amelyek egyetlen sorban, egyetlen kattintással telepíthetők az összes állomáson.
• Gyakorlati alkalmazás:Amikor a gyártást két különböző EV akkumulátormodul-konstrukció között váltják, a kezelőknek többé nem kell minden állomáson manuálisan konfigurálniuk az egyes nyomatékszerszámokat. A Siemens HMI automatikusan rányomja a megfelelő nyomatékparamétereket, görbehatárokat és ciklusszámlálást az összes csatlakoztatott szerszámra, így a 10 állomásos összeszerelősoron 2 óráról 26 percre csökkenti az átállási leállást.

Vonalkód nyomon követési rendszer, amelyet a Siemens HMI hajt EV akkumulátormodulokhoz

A teljes vonalkódos nyomon követhetőség már nem kötelező az elektromos járműakkumulátor-gyártók számára: ez a globális piacra jutás szabályozási követelménye, és kritikus védelem a költséges visszahívások és a garanciális csalások ellen. A Siemens HMI-vel integrált vonalkódos nyomkövetési rendszer az akkumulátormodulok gyártásához egyetlen, töretlen digitális rekordot hoz létre minden akkumulátormodulhoz, minden alkatrészt, rögzítési ciklust, kezelőt és vizsgálati eredményt a modul egyedi sorozatszámának vonalkódjához kötve. A Siemens HMI leegyszerűsíti a nyomon követhetőségi folyamat minden lépését, a bejövő komponensek szkennelésétől a sorozat-végéig-, a gyártók számára igazolt teljesítményjavításokkal.

Vége-végéig-a sorozatszám és az összetevők nyomon követhetősége

A Siemens HMI felügyeli a teljes nyomon követhetőségi munkafolyamatot minden elektromos jármű akkumulátor moduljához, kezdve a bejövő cellák és alkatrészek szkennelésével. A rendszer ellenőrzi, hogy minden alkatrész (cellák, gyűjtősínek, BMS-táblák, ház) megfelel-e a gyártott modul jóváhagyott anyagjegyzékének (BOM), vonalkód-leolvasások segítségével igazolja a cikkszámokat, a tételszámokat és a lejárati dátumokat az összeszerelés megkezdése előtt.

• Ellenőrzött teljesítményadatok:A Siemens HMI lehetővé teszi a 100%-os komponens-szintű nyomon követhetőséget 24+ összeszerelő állomások között egyetlen EV-akkumulátor modulhoz, és minden alkatrész vonalkódja a modul egyedi sorozatszámához kapcsolódik. A rendszer 97%-kal csökkenti a helytelen alkatrészek telepítési hibáit az integrált szkennelés nélküli kézi anyagjegyzék-ellenőrzéshez képest.
• Gyakorlati alkalmazás:Ha a gyártás után egy tétel hibás cellát azonosítanak, a Siemens HMI azonnal lekérheti az összes akkumulátormodul teljes listáját, amely tartalmazza a hibás tétel celláit, az összes gyártási műszakban és dátumban. Ez csökkenti a potenciális visszahívások hatókörét több ezer járműről csak az érintett modulokra, akár 90%-kal csökkentve a visszahívási költségeket és minimalizálva a márkakárosodást.

Automatikus vonalkód szkennelés és adatszinkronizálás

A Siemens HMI integrálható rögzített és kézi vonalkód-leolvasókkal, beleértve a 2D Data Matrix és QR-kód olvasókat is, hogy minden összeszerelő állomáson automatizálható legyen az adatrögzítés. A rendszer minden összeszerelési ciklus elején automatikusan elindítja a vonalkód-leolvasást, kiküszöbölve ezzel a kézi adatbevitelt és az emberi hiba kockázatát. Minden beolvasott adat valós időben szinkronizálódik a gyártó gyártás-végrehajtási rendszerével (MES) és vállalati erőforrás-tervezési (ERP) rendszerével, kézi adatfeltöltés nélkül.

• Ellenőrzött teljesítményadatok:A Siemens HMI-n keresztüli automatizált vonalkód-szinkronizálás 98%-kal csökkenti a kézi adatbeviteli időt, és 100%-ban kiküszöböli az emberi átírási hibákat a gyártási naplókban. A rendszer 200 ms-nál rövidebb vonalkód-adatszinkronizálási késleltetést biztosít, biztosítva, hogy a nyomon követhetőségi rekordok frissüljenek, mielőtt a modul a következő összeszerelő állomásra költözne, még a 45 másodperces ciklusidővel rendelkező, nagy sebességű{4}}vonalakon is.
• Gyakorlati alkalmazás:A 3-műszakos, 12 állomásos összeszerelősoron a Siemens HMI kiküszöböli a heti 144 órás kézi adatbeviteli munkát, és átcsoportosítja a kezelőket a hozzáadott-összeszerelési feladatokra az adminisztratív munka helyett. A rendszer emellett kiküszöböli a nyomon követhetőségi adatok hiányának kockázatát is, ami korábban a modulok 12%-át tartotta vissza feldolgozás céljából a sorvégi ellenőrzés során.

Ellenőrzési nyomvonal létrehozása a szabályozási megfelelőség érdekében

A Siemens HMI automatikusan teljes, -szabotázsbiztos ellenőrzési nyomvonalat hoz létre minden elektromos járműakkumulátor modulhoz, időbélyegzett rekordokkal minden összeszerelési lépésről, kezelői azonosítóról, vonalkód-leolvasásról, nyomatékgörbéről és teszteredményről. Ez az ellenőrzési nyomvonal megfelel az ISO 26262 szigorú követelményeinek, az EU akkumulátor-szabályozásának és a globális gépjármű-biztonsági szabványoknak, így a gyártók rendelkezésére bocsátja a megfelelőségi auditokhoz és hatósági ellenőrzésekhez szükséges összes dokumentációt.

• Ellenőrzött teljesítményadatok:A Siemens HMI akkumulátor-összeállítás nyomon követhetőségét az ISO 26262 szabványnak megfelelően ASIL B tanúsítvánnyal rendelkező hardver és szoftver támogatja, amely megfelel az autóipari akkumulátorgyártás funkcionális biztonsági követelményeinek. A rendszer manipulációbiztos ellenőrzési nyomvonalai 70%-kal csökkentik az ISO 26262 megfelelőség-ellenőrzés előkészítési idejét az elektromos járműakkumulátorok gyártóinál, és 82%-kal csökkentik az ellenőrzések megtalálásának idejét.
• Gyakorlati alkalmazás:Az EU piacát megcélzó gyártók számára a Siemens HMI audit trail-je a kötelező 2027-es EU Battery Passporthoz szükséges összes adatot tartalmazza, beleértve a cellák eredetét, az alkatrészek tételszámait, a gyártási folyamat adatait és a vizsgálati eredményeket. Ezzel szükségtelenné válik az elkülönített nyomon követési rendszer, és biztosítja a készülő szabályozásnak való megfelelést a végrehajtási határidő előtt.

Valós-World EV Battery Assembly Esettanulmány: Siemens HMI implementáció

Ez az esettanulmány részletezi a Siemens SIMATIC HMI for EV-akkumulátor-modul-összeállítás minőség-ellenőrzését egy vezető európai Tier 1 EV-akkumulátor-modul beszállítónál, amely több jelentős személygépjármű-gyártó számára gyárt modulokat. A beszállító növekvő hibaarányokkal, a megfelelőségi ellenőrzések késéseivel és a nem tervezett leállásokkal szembesült nagy-volumenű összeszerelősorán, ezért a Siemens HMI-hez fordult, hogy egyetlen rendszerben egyesítse a nyomatékgörbe figyelését és a vonalkódos nyomon követhetőséget.

Tesztkörnyezet és módszertan

• A gyártósor adatai:Nagy-volumen EV akkumulátormodul-összeszerelősor, napi 3 műszakban, heti 5 napon, napi 1200 akkumulátormodul névleges teljesítménnyel. Mindegyik modul 32 kritikus nagyfeszültségű{6}}sínrögzítőt, 8 összeszerelő állomást és 24 egyedi alkatrészt tartalmaz, amelyek nyomon követhetőséget igényelnek.
• Kiindulási időszak (12 hét):A vonal régebbi rendszert használt, különálló nyomatékkijelzőkkel, önálló vonalkód-leolvasókkal, és nem volt egységes adatszinkronizálás. A teljesítmény-benchmark megállapításához az alapértékeket rögzítettük.
• Megvalósítási fázis:A Siemens SIMATIC HMI KTP 1200 paneleket minden összeszerelő állomásra telepítették, natívan integrálva a vonal Atlas Copco nyomatékszerszámaival, a Datalogic 2D vonalkód-leolvasókkal és az SAP MES rendszerrel. A rendszert valós idejű nyomatékgörbe-figyeléssel, automatizált vonalkód-leolvasással, zárt-hurkú nyomatékszabályozással és szabotázs-ellenőrzési nyomvonal generálásával konfigurálták.
• Érvényesítési időszak (12 hét):Teljes gyártási futtatás a frissített vonalon, napi teljesítménykövetéssel, kalibrálási ellenőrzésekkel és rendszerauditokkal, amelyekkel mérhetőek a fejlesztések az alapmutatókhoz képest.

Kiindulási és érvényesítési teljesítmény eredmények

Főbb eredmények

A 12-hetes érvényesítési időszak után a szállító 91,5%-kal csökkentette a nyomatékkal kapcsolatos hibákat-, ami megszüntette a sorvégi utómunkálatok 80%-ának kiváltó okát. A 100%-os nyomon követhetőségi adatok kitöltési aránya biztosította az ISO 26262 szabványnak és a közelgő EU akkumulátor-szabályozási követelményeinek való teljes megfelelést, és a vonal heti nem tervezett leállása 87,5%-kal csökkent, ami további vonalberuházás nélkül 11 200 modullal növelte az éves gyártási kapacitást. A beszállító azóta a Siemens HMI-t 3 további akkumulátormodul-összeszerelő sorra telepítette európai gyártóüzemében.

A Siemens HMI alapvető műszaki előírásai elektromos járművek akkumulátor-összeszerelő sorozataihoz

Az alábbi táblázat felvázolja a Siemens SIMATIC HMI EV akkumulátormodul-összeállításhoz szükséges legfontosabb műszaki adatait a hagyományos szabványos HMI-megoldásokhoz képest, hogy kiemelje az autóakkumulátor-gyártás teljesítménybeli előnyeit.

GYIK: Siemens HMI EV-akkumulátoregység-összeállításhoz

1. kérdés: Mi a Siemens HMI szerepe az elektromos járművek akkumulátormodul-szerelvényének nyomatékgörbéjének figyelésében?

A Siemens HMI központi felügyeleti és vezérlőközpontként szolgál a nyomatékgörbe figyeléséhez az elektromos járművek akkumulátormodul-összeállításában. Valós idejű nyomaték- és szögadatokat rögzít a csatlakoztatott nyomatékeszközökről, megjeleníti a teljes rögzítési görbét a jóváhagyott célhatárokhoz képest, azonnali riasztást indít el az eltérésekről, leállítja a nem-megfelelő ciklusokat, és naplózza az akkumulátormodul egyedi sorozatszámához kapcsolódó nyomatékgörbe teljes adatait. Ez biztosítja, hogy minden kritikus rögzítőelem megfelelően legyen beszerelve, csökkentve a biztonsági kockázatokat és az összeszerelési hibákat.

2. kérdés: Integrálható-e a Siemens HMI a meglévő vonalkód-leolvasókkal és nyomatékszerszámokkal az elektromos járművek akkumulátorának összeszerelő sorában?

Igen. A Siemens HMI natív módon integrálható az összes jelentősebb ipari nyomatékszerszám-márkával (Atlas Copco, Bosch Rexroth, Ingersoll Rand) és vonalkód-leolvasó gyártókkal (Cognex, Datalogic, Keyence) előre-beépített kommunikációs protokollokkal, amelyek kiküszöbölik az egyedi programozást a legtöbb szabványos berendezés esetében. A rendszer utólag is felszerelhető a meglévő szerelősorokra teljes sorcsere nélkül, tipikus üzembe helyezési idő 2-4 hét normál 10 állomásos sor esetén.

3. kérdés: Hogyan támogatja a Siemens HMI az ISO 26262 szabványnak való megfelelést az elektromos járművek akkumulátorainak gyártása során?

A Siemens HMI hardver és szoftver ASIL B tanúsítvánnyal rendelkezik, amely megfelel az ISO 26262 járműipari gyártórendszerekre vonatkozó funkcionális biztonsági követelményeinek. A rendszer manipulációbiztos, időbélyegzett ellenőrzési nyomokat hoz létre minden akkumulátormodulhoz, az összes összeszerelési lépés, a nyomatékadatok, az alkatrészek vonalkódjai és a kezelői műveletek teljes nyomon követhetőségével. Tartalmaz továbbá hozzáférés-ellenőrzési funkciókat, hibaészlelési mechanizmusokat és adatredundanciát, amelyek összhangban vannak az ISO 26262 kockázatcsökkentési követelményeivel, csökkentve a megfelelőségi ellenőrzési munkaterhelést és minimalizálva az ellenőrzési megállapításokat.

4. kérdés: Mi a tipikus ROI idővonal a Siemens HMI-nek az elektromos járművek akkumulátormodul-összeszerelősorán történő megvalósításához?

Egy nagy-volumen EV-akkumulátormodul-összeszerelősor esetén (1000+ modul naponta) a Siemens HMI-bevezetésének átlagos ROI-időrendje 8-12 hónap. A megtérülést a csökkentett utómunkálati költségek (90%-kal több nyomatékkal kapcsolatos hibák csökkentése), az alacsonyabb nem tervezett állásidő, a kézi adatbeviteli munka kiküszöbölése, a visszahívási kockázat csökkentése és a megfelelőségi audit gyorsabb előkészítése eredményezi. Az esettanulmányunkban szereplő Tier 1 beszállító esetében a teljes ROI-t 9 hónap alatt érték el.

5. kérdés: A Siemens HMI naplózhatja-e a nyomatékadatokat az elektromos járművek akkumulátormoduljának teljes életciklusára vonatkozóan?

Igen. A Siemens HMI minden akkumulátormodulhoz naplózza a nyomatékgörbe teljes adatait, a vonalkódos nyomon követhetőségi rekordokat és az összeszerelési ellenőrzési nyomvonalakat, olyan adattárolási képességekkel, amelyek támogatják az 15+ éves adatmegőrzést, hogy megfeleljenek az autóipar teljes életciklusára vonatkozó követelményeknek. Az adatok a modul egyedi sorozatszámához kapcsolódnak, így a modul élettartama során bármikor visszakereshetők, garanciális vizsgálatok,-vége-újrahasznosítás vagy a szabályozásnak való megfelelés céljából.

Következtetés

Az elektromos járművek akkumulátormoduljainak összeszerelése megalkuvást nem ismerő pontosságot, teljes nyomon követhetőséget és szigorú szabályozási megfelelést igényel, a Siemens HMI pedig egységes, gyártásra{0}}kész megoldást kínál, amely mindezen alapvető követelményeket kielégíti. A valós-nyomatékgörbe figyelés és a végpontok-végek közötti vonalkódos nyomon követhetőség integrálásával egyetlen, ASIL B tanúsítvánnyal rendelkező interfészbe a Siemens HMI több mint 90%-kal csökkenti a nyomatékkal kapcsolatos hibákat, kiküszöböli a nyomon követhetőségi hiányosságokat, 70%-kal csökkenti a megfelelőségi ellenőrzési munkaterhelést, 70%-kal csökkenti az akkumulátor-ellenőrzést, és növeli a gyártási mennyiséget.

Ahogy a globális elektromos járművek gyártása folyamatosan növekszik, és az akkumulátorbiztonságra és a nyomon követhetőségre vonatkozó szabályozási követelmények egyre szigorodnak, a Siemens HMI egy méretezhető, jövő{0}}biztos megoldást kínál, amely alkalmazkodik az új modultervekhez, a kialakuló szabályozásokhoz és a növekvő gyártási igényekhez. Akár egy meglévő összeszerelősort utólag szerel fel, akár új zöldmezős létesítményt épít, a Siemens HMI az iparág-vezető megoldása a biztonságos, megfelelő és hatékony EV-akkumulátor-modul összeszereléshez.