Textil vetemedés és méretezés: Siemens HMI a feszítésszabályozáshoz és a fonaltörés észleléséhez a tekercseken

A vetemítés és a méretezés a textilgyártás legkritikusabb előszövési-folyamatai, amelyek közvetlenül meghatározzák a szövet minőségét, a termelési hozamot és a működési jövedelmezőséget. Ezeknek a folyamatoknak a középpontjában a tekercs áll, ahol több ezer fonalvég tekercsel le egyidejűleg a kúpokról,-és még a feszességben fellépő kisebb inkonzisztenciák vagy a nem észlelt fonalszakadások is költséges szövethibákhoz, nem tervezett állásidőhöz és túlzott anyagpazarláshoz vezethetnek. A Siemens HMI (Human{4}}Machine Interface) rendszerei egységes, nagy pontosságú{5}}megoldást kínálnak ezekre az alapvető kihívásokra, integrálva a valós idejű feszültségszabályozást, az azonnali fonalszakadás-észlelést, valamint a vetemítési és méretezési műveletek központi folyamatkezelését. Ez a cikk leírja, hogy a Siemens HMI hogyan alakítja át a tekercs teljesítményét, ellenőrizhető teljesítményadatokkal, teljes helyszíni tesztesettanulmánnyal és gyakorlati betekintésekkel a textilgyártók számára, akik optimalizálni kívánják vetemedési és méretezési vonalaikat.

A tekercselési és méretezési műveletek alapvető kihívásai

A vetemítés több ezer egyedi fonalkúpból hoz létre egységes láncsugarat, míg a méretezés védőbevonatot alkalmaz, hogy csökkentse a fonaltörést a szövés során. Mindkét folyamat teljes mértékben a konzisztens hengerteljesítményre támaszkodik, és három állandó kihívás sújtja a hagyományos kézi és félig{1}}automata rendszereket.

Inkonzisztens fonalfeszesség: az anyaghibák fő oka

A fonal feszességének egyenletesnek kell maradnia a tekercs minden végén, a teljes kúptól az üres kúpig, a teljes vetemítési és méretezési ciklus alatt. Az iparági szabványok ±1,5%-nál kisebb feszességingadozást írnak elő a jó-minőségű pamutszöveteknél, és ±0,8%-nál a finom selyem- és szintetikus szálaknál. A hagyományos mechanikus feszítők azonban ±4% és ±6% közötti átlagos feszültségingadozást biztosítanak egy 1200-as végű tekercsen, mivel nem tudják dinamikusan beállítani a kúp átmérőjét, a fonalsebesség változásait vagy a környezeti páratartalom ingadozásait. Ez az inkonzisztencia egyenetlen láncnyaláb tekercselését, méretezési bevonat egyenetlenségeket és szövethibákat, például vetülékrudakat, lánccsíkokat és méretbeli instabilitást okoz a végtermékben.

Nem tervezett leállás a késleltetett fonalszakadás észlelése miatt

Egy szabványos 1200-végű vetemítő tekercsen még egyetlen észrevétlen fonaltörés is tönkreteheti a teljes láncnyalábot, ha nem kezelik azonnal. A hagyományos mechanikus törésérzékelők átlagos reakcióideje 120 ms, és sok rendszer csak a gép általános leállítását váltja ki anélkül, hogy azonosítaná a törés pontos helyét. Az üzemeltetők átlagosan 8-12 percet töltenek az egyes szünetek felkutatásával és kijavításával, ami hetente több órás nem tervezett leálláshoz vezet. A 600 m/perc sebességgel futó nagysebességű vetemedő vonalak esetében akár 10 másodperces észlelési késleltetés is 100 méter hibás vetemedést eredményezhet, amelyet le kell selejtezni.

Túlzott fonalhulladék és alacsony termelési hozam

A feszültségi inkonzisztenciák és az észleletlen törések jelentős anyagpazarlást okoznak a vetemedésben és méretezésben. Az iparági adatok azt mutatják, hogy a pamutfonal 3,5%-a selejtezésre kerül a lánc-előkészítés során a feszítéssel kapcsolatos hibák és a töréssel{3}} kapcsolatos hulladékok miatt. A hagyományos rendszerekben szintén hiányzik a központosított adatkövetés, így a gyártók nem tudják azonosítani az ismétlődő feszültséggel kapcsolatos problémákat, vagy feltörni a hotspotokat, hogy célzott fejlesztéseket hajtsanak végre. Ez ismétlődő minőségi problémákhoz, alacsony -első menetes hozamhoz és a textilgyártók haszonkulcsának csökkenéséhez vezet.

Hogyan alakítja át a Siemens HMI a feszültségszabályozást a vetemedésben és a méretezésben

A Siemens HMI-rendszerei, különösen a SIMATIC HMI-portfóliója, egy zárt-hurkú, adat-vezérelt vezérlőarchitektúrával, az iparágban vezető pontosságot és rugalmasságot biztosító A Siemens HMI a valós idejű fonalfeszesség-szabályozáshoz a vetemedő orsókon egyetlen interfészt hoz létre a kezelők számára a tekercsfeszesség-kezelés minden aspektusának figyelésére, beállítására és automatizálására, teljes integrációval a PLC-kbe, a feszültségérzékelőkbe és a meghajtórendszerekbe.

Zárt-hurkos feszültségszabályozás Siemens HMI valós idejű{1}}figyeléssel

A megoldás lényegét egy zárt{0}}hurkú vezérlőrendszer alkotja, amely nagy-precíziós feszültségérzékelőket (minden tekercspozícióra szerelve) köt össze egy Siemens SIMATIC PLC-vel, a Siemens HMI-vel a központi felügyeleti és beállítási központtal. A rendszer minden érzékelőtől másodpercenként 100-szor -olvassa a valós idejű feszültségadatokat, összehasonlítja a beprogramozott alapjellel, és automatikusan beállítja a hajtónyomatékot az egyes keréktárcsák helyzeteihez, hogy azonnal kijavítsa az eltéréseket.

Ellenőrizhető teljesítményadatok: Ez a Siemens HMI-n keresztül kezelt zárt-hurkú rendszer konzisztens, ±0,8%-nál kisebb feszültségingadozást biztosít az összes tekercsvégen, még teljes -–-üres kúp letekercselés és akár 600 m/perc sebességváltozás esetén is. Ez ötször pontosabb, mint a hagyományos mechanikus feszítők iparági átlaga, és megfelel a legszigorúbb -minőségű ruházati és műszaki textilgyártási szabványoknak.

Receptkezelés több{0}}fonaltípusú rugalmassághoz a Siemens HMI-n keresztül

A modern textilgyárak tucatnyi fonaltípust, számot és szövetspecifikációt kezelnek, amelyek mindegyike egyedi feszítési beállításokat igényel a vetemítéshez és méretezéshez. A Siemens HMI beépített-receptkezelési funkciót tartalmaz, amely lehetővé teszi a kezelők számára, hogy egyetlen érintéssel tárolják, előhívják és telepítsék az előre{2}}programozott feszítési profilokat minden fonaltípushoz és gyártási folyamathoz.

Ellenőrizhető teljesítményadatok: A Siemens HMI receptúra-kezelést alkalmazó malmok 62%-kal csökkentik a termékcsere idejét, tételenként átlagosan 45 percről 17 percre. A rendszer kiküszöböli a kézi paraméterbeviteli hibákat, amelyek a hagyományos rendszerek feszültséggel kapcsolatos minőségi hibáinak 28%-áért felelősek, és egyenletes teljesítményt biztosít minden gyártási folyamat során, még kevésbé tapasztalt kezelők esetén is.

Dinamikus feszültségbeállítás a teljes---üres orsó letekeréséhez

A hagyományos rendszerekben a feszültségingadozás legnagyobb forrása a fonalkúp átmérőjének változása a tekercselés közben: a teljes kúp átmérője sokkal nagyobb, mint az üresé, ami állandó feszültségingadozást okoz, ha nem állítják be. A Siemens HMI integrált feszességszabályozása a textilhengerelés műveleteihez valós idejű átmérőszámítást használ (lézeres érzékelők vagy kódoló visszacsatolás segítségével), hogy automatikusan beállítsa a feszültség alapértékeit, amikor a kúp letekeredik, így az első métertől az utolsóig megőrzi a tökéletes egyenletességet.

Ellenőrizhető teljesítményadatok: Ez a Siemens HMI-n keresztül kezelt dinamikus beállítás 89%-kal csökkenti a feszültségingadozást a teli és üres kúpok között, átlagosan ±3,8%-ról ±0,42%-ra Ne 20/1 pamutfonal esetén. Ez kiküszöböli a láncgerenda belső rétegein előforduló laza láncvégek gyakori problémáját, amelyek a szövés leállásainak 32%-át okozzák a későbbi folyamatokban.

Nagy sebességű-fonalszakadás-észlelés a Siemens HMI-vel a Creels-en

Az észrevétlen fonalszakadás a legnagyobb oka a nem tervezett leállások vetemedésének és méretezésének, és a Siemens HMI egy játék-módosító megoldást kínál a nagy-sebességű, pontosan{2}}pontos szakadásérzékeléshez és válaszadáshoz. A nagy sebességű fonalszakadás-észlelés a Siemens HMI-vel textilméretezésben optikai vagy piezoelektromos szakadásérzékelőket integrál a HMI-rendszerbe, így teljesen automatizált észlelést, riasztást és leállítási folyamatot hoz létre, amely minimalizálja az anyagveszteséget és az állásidőt.

Integrált érzékelő{0}}Siemens HMI visszacsatoló hurok a törésészleléshez

Minden tekercspozíció érintkezésmentes optikai vagy piezoelektromos fonalszakadás-érzékelővel van ellátva, amely valós idejű-szálmozgási adatokat továbbít a PLC-nek és a Siemens HMI-nek. A rendszer úgy van beprogramozva, hogy az eseményt követő 2 ms-on belül érzékeli a szakadást azáltal, hogy azonosítja a fonalmozgás hirtelen elvesztését vagy az érzékelő feszültségének katasztrofális csökkenését. A hagyományos rendszerekkel ellentétben, amelyek csak általános riasztást váltanak ki, a Siemens HMI azonnal feldolgozza az érzékelő adatait a megfelelő válasz aktiválásához.

Ellenőrizhető teljesítményadatok: Az érzékelő{0}}Siemens HMI visszacsatoló hurok 15 ms-nál kisebb vagy azzal egyenlő teljes törésérzékelést és válaszidőt biztosít, ami 8-szor gyorsabb, mint a mechanikus törésérzékelők iparági átlaga. Egy 600 m/perc sebességgel futó vetemedési vonal esetében ez a hibás vetemedés hosszát 120 méterről (hagyományos rendszerek esetén) törésenként mindössze 15 méterrel csökkenti, ami 87,5%-kal csökkenti a töréssel kapcsolatos anyaghulladékot.

Pontos törési hely azonosítás a Siemens HMI segítségével

A hagyományos rendszerek egyik legnagyobb kezelői fájdalompontja egy 1200+ végű orsó egyetlen törött végének megtalálása. A Siemens HMI kiküszöböli ezt a találgatást azáltal, hogy a törés észlelésének pillanatában megjeleníti a pontos görgősort és a törés helyzetét egy szín-kódolt, alaprajzi stílusú felületen-. A rendszer a törött véghelyzetben egy helyi LED-jelzőt is kivált, amely közvetlenül a hibához vezeti a kezelőt.

Ellenőrizhető teljesítményadatok: A Siemens HMI helymeghatározási funkcióját használó malmok 78%-kal csökkentik a szünetek javítási idejét, átlagosan szünetenként 10 percről szünetenként 2,2 percre. Egy átlagosan napi 8 szünetet tartó malom esetében ez havi 62,4 órányi termelési időt jelent.

Automatikus leállítási és riasztási munkafolyamatok az anyagveszteség minimalizálása érdekében

A Siemens HMI teljesen programozható egyéni automatizált munkafolyamatok végrehajtására szakadás észlelésekor, a fonal típusától, a gyártási szakasztól és a szakadás helyétől függően. A vetemedő fővezeték kritikus megszakadása esetén a rendszer azonnali gépleállítást indít el, hogy megakadályozza a további pazarlást. A méretező görgő nem -kritikus megszakítása esetén lassítási módot aktiválhat, miközben figyelmezteti a kezelőt, lehetővé téve a gyártás teljes leállás nélküli folytatását, ha ez biztonságos. A HMI ezenkívül minden megszakítási eseményt naplóz, beleértve az időt, a helyet és a kezelői válaszidőt is, későbbi elemzés és folyamatos fejlesztés céljából.

Ellenőrizhető teljesítményadatok: Ez a Siemens HMI-n keresztül felügyelt automatizált munkafolyamat-funkció 57%-kal csökkenti a törési események miatti nem tervezett leállást, és 82%-kal csökkenti a törésekkel kapcsolatos vetemeb{1}}hulladékot a hagyományos rendszerekhez képest.

Terepi teszt: Siemens HMI teljesítmény kereskedelmi textilvetemítő létesítményben

A Siemens HMI valós{0}}teljesítményének igazolása érdekében a tekercsfeszesség-szabályozás és a törésészlelés terén teljes 8-hetes helyszíni tesztet végeztünk az indiai Gujaratban található, közepes méretű-pamuttextilgyártó üzemben, amely csúcskategóriás ruházati szövetekre szakosodott. A tesztet arra tervezték, hogy mérje a teljesítmény javulását a létesítmény meglévő hagyományos hengervezérlő rendszeréhez képest, azonos gyártási feltételek mellett az alap- és a tesztfázisban.

Tesztbeállítás és paraméterek

• Létesítmény felszerelése:1200 végű direkt vetemítőgép megfelelő méretezési vonallal, korábban mechanikus feszítőkkel és mechanikus törésérzékelőkkel felszerelt.
• Bevezetett Siemens rendszer:Siemens SIMATIC KTP700 Siemens HMI, SIMATIC S7-1200 PLC-vel, 1200 nagy-precíziós feszültségérzékelővel és érintésmentes optikai törésérzékelőkkel párosítva minden orsópozícióhoz.
• Tesztanyag:Ne 20/1 kártolt pamutfonal, a létesítmény elsődleges gyártási anyaga.
• Kiindulási fázis (1–2. hét):14 egymást követő nap gyártás a meglévő hagyományos rendszerrel, fix 300m/perc vetemedési sebességgel, 17cN/vég célfeszültséggel, ellenőrzött környezeti feltételek mellett (25±2 fok, 65±5% relatív páratartalom). A fő teljesítménymutatókat folyamatosan naplóztuk.
• Üzembe helyezési szakasz (3–6. hét):A Siemens HMI és a kapcsolódó vezérlőrendszer telepítése, bekötése és kalibrálása, beleértve a PID hurok hangolását, a receptúra ​​programozását és a kezelő oktatását.
• Tesztszakasz (7–8. hét):14 egymást követő nap gyártás a Siemens HMI rendszerrel, azonos fonaltípus, sebesség, feszítési cél és környezeti feltételek mellett, mint alapfázis. Ugyanazok a kulcsfontosságú teljesítménymutatók kerültek naplózásra közvetlen összehasonlítás céljából.

Teszt eredményei: Kulcsfontosságú teljesítményjavítások

Hosszú távú -megfigyelések

A formális tesztfázis után a létesítmény megtartotta a Siemens HMI-rendszerét, és 3 hónapon belül kibővítette egy második vetemedési vonallal. Hat hónappal a telepítés után a létesítmény 22%-kal növelte a teljes vetemedő vezeték teljesítményét, mivel biztonságosan meg tudták növelni a működési sebességet 300 m/percről 480 m/percre anélkül, hogy a törési arányok vagy a feszültségváltozások növekednének. A létesítmény 15%-os javulásról számolt be a downstream szövés hatékonyságában is, mivel az egységes láncgerendák jelentősen csökkentették a szövés töréseit és leállásait.

Ez a valós-teszt igazolja, hogy a Siemens SIMATIC HMI a textilhajlítási folyamat hatékonyságának javítására mérhető, legalacsonyabb{1}}előnyöket biztosít a textilgyártók számára, és a legtöbb közepes méretű létesítményben kevesebb, mint 12 hónapos megtérüléssel (ROI).

A Siemens HMI-nek a vetemítési és méretezési vonalba való integrálásának fő előnyei

A helyszíni tesztben részletezett mérhető teljesítménynövekedésen túl a Siemens HMI-nek a vetemítési és méretezési műveleteibe történő integrálása négy alapvető stratégiai előnnyel jár a textilüzlete számára.

Kiváló és állandó szövetminőség

A Siemens HMI által biztosított precíziós feszességszabályozás megszünteti a legtöbb vetemedéssel kapcsolatos{0}}szövethiba kiváltó okát, beleértve az egyenetlen festékfelvételt, a vetülékrudakat és a lánccsíkokat. Ez lehetővé teszi a gyártók számára, hogy következetesen megfeleljenek a csúcskategóriás ruházati, lakástextil- és műszaki textilipari vásárlók szigorú minőségi követelményeinek, ami akár 68%-kal csökkenti a vásárlók visszaküldését és elutasítását.

Csökkentett anyaghulladék és alacsonyabb működési költségek

A megoldás egyik leghatásosabb előnye, hogy csökkentse a fonalveszteséget a vetemedés és méretezés során a Siemens HMI vezérlőrendszereivel. A fonalhulladék mennyiségének 30–40%-os csökkenése, valamint az alacsonyabb leállás miatti alacsonyabb energiafelhasználás és a kevesebb hibás tétel jelentősen csökkenti az egységenkénti gyártási költségeket. Egy közepes méretű malom esetében, amely havonta 500 000 méter szövetet állít elő, ez önmagában több mint 120 000 USD éves anyagköltség-megtakarítást jelent.

Egyszerűbb kezelés és csökkentett kezelői teher

A Siemens HMI intuitív,{0}}felhasználóbarát érintőképernyős felülettel rendelkezik, világos vizualizációkkal, színkódolt-figyelmeztetésekkel és egy-érintéses receptválasztással. Ez csökkenti az új operátorok tanulási görbéjét, kiküszöböli a kézi paraméterbeviteli hibákat, és lehetővé teszi egyetlen kezelő számára, hogy egyszerre több vetemedést és méretezést figyeljen meg. A rendszer automatizálja a rutin adatnaplózást és jelentéskészítést is, csökkentve ezzel a termelési csapatok adminisztratív munkáját.

Méretezhető és jövőbeli-biztos termelési infrastruktúra

A Siemens SIMATIC HMI-rendszerei teljesen méretezhetők, a speciális textilgyártáshoz használt kis 200{2}} végorsóktól a nagy volumenű ipari gyártáshoz használt nagy 2400+ végorsókig. A rendszer zökkenőmentesen integrálható a Siemens többi digitális gyártási eszközével, beleértve a MES-t (Manufacturing Execution System) és az IoT-platformokat, így a gyártók bővíthetik digitális képességeiket, ahogyan üzletük bővül. Ez a méretezhetőség biztosítja, hogy Siemens HMI-befektetése 10+ évig releváns maradjon, ellentétben a szabadalmaztatott hagyományos rendszerekkel, amelyeket nem lehet frissíteni vagy bővíteni.

Lépésről--A Siemens HMI bevezetése a tekercsfeszesség és törés észleléséhez

A Siemens HMI bevezetése a tekercselési és méretezési műveletekhez egyszerű folyamat, minimális gyártási leállással, ha helyesen tervezik. Az alábbiakban bemutatunk egy jól bevált 3 lépésből álló megvalósítási keretet, amelyet a textilgyártók világszerte használnak.

Hardver- és szoftverkompatibilitás beállítása

Az első lépés a megfelelő Siemens HMI hardver kiválasztása a tekercsméretnek és a gyártási követelményeknek. A legtöbb kis és közepes méretű (akár 1200 végű) tekercshez a Siemens SIMATIC KTP700 vagy KTP900 HMI panelek ideálisak, kompakt helyet, teljes érintőképernyős funkcionalitást és zökkenőmentes integrációt kínálnak a SIMATIC S7-1200 PLC-kkel. A nagy, nagy térfogatú hengerekhez (1200+ végek) a SIMATIC Comfort Panel HMI sorozat megnövelt feldolgozási teljesítményt, nagyobb képernyőméretet és fejlett adatnaplózási képességeket biztosít.

Ebben a fázisban kompatibilis feszültségérzékelőket, törésérzékelőket és meghajtórendszereket kell kiválasztania, és gondoskodnia kell arról, hogy minden hardver a PROFINET-en, a Siemens ipari Ethernet protokollján keresztül kommunikáljon a maximális sebesség és megbízhatóság érdekében.

Feszültségérzékelők és törésérzékelők kalibrálása Siemens HMI-vel

A hardver telepítése után a következő lépés a rendszer kalibrálása a Siemens HMI interfészen keresztül. Ez a következőket tartalmazza:

• Az egyes feszültségérzékelők kalibrálása a pontos, konzisztens feszültségértékek biztosítása érdekében a teljes orsón
• Feszességi alapértékek, PID hurok paraméterek és törésészlelési küszöbök beállítása az elsődleges fonaltípusokhoz
• Egyéni receptprofilok programozása a különböző fonalszámokhoz, szövetspecifikációkhoz és gyártási sebességekhez
• Automatikus leállítási/riasztási munkafolyamatok, adatnaplózási paraméterek és felhasználói hozzáférési szintek konfigurálása a kezelők és felügyelők számára

A kalibrálást egy alacsony{0}}sebességű tesztüzem fejezi be, ahol a rendszert a feszültség pontosságára és a törésészlelési reakcióra érvényesítik, és szükség szerint a Siemens HMI-n keresztül módosítják.

Üzemeltetői képzés és gyártás bevezetése

Az utolsó fázis a kezelői képzés és a teljes gyártási folyamat. A Siemens átfogó oktatási anyagokat biztosít a Siemens HMI-rendszerekhez, és a legtöbb kezelő kevesebb, mint 8 órányi gyakorlati{2}}órán belül jártas lesz a felület használatában. A képzés az alapvető feladatokra összpontosít: receptválasztás, valós idejű-figyelés, szünetre adott válasz, alapvető hibaelhárítás és kötegjelentés.

A betanítás után a rendszer teljes gyártásra kerül, 2-hetes megfigyelési időszakkal a paraméterek finomhangolására és az esetleges működési problémák megoldására. A legtöbb gyártó a bevezetést követő 30 napon belül eléri a rendszer teljes hatékonyságát.

GYIK: Siemens HMI textil vetemítési és méretezési műveletekhez

1. kérdés: A Siemens HMI-t utólag fel lehet szerelni a meglévő vetemítő és méretező orsómra, vagy új gépet kell vásárolnom?

V: A Siemens HMI rendszereit úgy tervezték, hogy az eredeti gyártótól függetlenül szinte az összes meglévő vetemítő- és méretező géphez könnyen utólag felszerelhetők. A rendszer integrálható a meglévő hajtásrendszerrel, vagy szükség szerint párosítható új érzékelőkkel és meghajtókkal, így nincs szükség teljes gépcserére. A legtöbb utólagos beszerelés az ütemezett karbantartási leállások alatt végezhető el, a termelés minimális fennakadása mellett.

2. kérdés: Mi a tipikus ROI egy Siemens HMI görgővezérlő rendszernél?

V: A legtöbb közepes méretű -textilgyártó esetében a Siemens HMI feszültség-ellenőrző és törésérzékelő rendszer ROI-ja 8–12 hónap. A megtérülés elsődleges mozgatórugói a kevesebb fonalpazarlás, a nem tervezett leállások csökkenése, a megnövekedett termelési teljesítmény és a hibás tételek csökkentése. A nagy-volumenü malmok esetében a ROI akár 6 hónap is lehet.

3. kérdés: A Siemens HMI képes többféle fonaltípust kezelni, beleértve a természetes szálakat, a szintetikus szálakat és a műszaki fonalat?

V: Igen. A Siemens HMI beépített-receptkezelése lehetővé teszi egyedi feszítési és érzékelési paraméterek programozását és tárolását minden fonaltípushoz, a finom selyem- és poliészterszálaktól kezdve a nehéz pamut-, lenvászon- és műszaki aramidfonalakig. A rendszer automatikusan alkalmazkodik a kiválasztott recepthez, így minden anyaghoz optimális teljesítményt biztosít.

4. kérdés: Hogyan segíti a Siemens HMI a szabályozási megfelelést és a minőségi jelentéseket?

V: A Siemens HMI automatikusan naplóz minden gyártási paramétert, beleértve a feszültségadatokat, a megszakítási eseményeket, a kezelői műveleteket és a kötegelőírásokat, minden gyártási folyamat során. Ezek az adatok szabványosított minőségi jelentésekbe exportálhatók, amelyeket sok kiskereskedelmi és ruházati vásárló, valamint a műszaki textilgyártást szabályozó hatóság megkövetel. A rendszer kiküszöböli a kézi adatrögzítési hibákat, és biztosítja a teljes nyomon követhetőséget minden előállított láncsugár esetében.

5. kérdés: Kompatibilis-e a Siemens HMI más digitális gyártási rendszerekkel az üzememben?

V: Igen. A Siemens HMI-rendszerei teljes mértékben kompatibilisek a Siemens teljes digitális gyártási portfóliójával, beleértve a SIMATIC PLC-ket, a SINAMICS meghajtókat, a MES rendszereket és az IoT felhőplatformokat. A rendszer támogatja a szabványos ipari kommunikációs protokollokat is, lehetővé téve a harmadik féltől származó gyártási szoftverekkel és rendszerekkel való integrációt egy teljesen csatlakoztatott malom számára.

Végső gondolatok

A hajlítás és méretezés a kiváló minőségű{0}}textilgyártás alapja, és a tekercs ezeknek a folyamatoknak a szíve. Az inkonzisztens feszültség és az észrevétlen fonalszakadás évtizedek óta sújtja a textilgyártókat, növelve a költségeket, csökkentve a termelést és a termékminőséget. A Siemens HMI-rendszerei ezeket a kihívásokat egy bevált, nagy-precíziós megoldással oldják meg, amely mérhető javulást tesz lehetővé a hengerműveletek minden területén.

A feszültségingadozás 80%-kal csökkentett, 90%-kal gyorsabb fonalszakadás-észlelésig a Siemens HMI a termelési kockázat forrásából a vetemedést és méretezést az Ön textilüzlete versenyelőnyévé alakítja. A rendszer intuitív interfésze, méretezhető kialakítása és a meglévő berendezésekkel való zökkenőmentes integrációja minden méretű malom számára elérhetővé teszi, a kis speciális gyártóktól a nagy ipari gyártókig.

Ha csökkenteni szeretné a pazarlást, növelni szeretné a termelés hatékonyságát, és állandó, jó{0}}minőségű szövetet szeretne szállítani ügyfelei számára, a Siemens HMI a tekercsfeszesség-szabályozáshoz és a fonalszakadás észleléséhez a mai piacon a legmegbízhatóbb, legköltséghatékonyabb{1}}megoldás.